Der vollständige Leitfaden zu KBK-Kransystemen: Komponenten, Design und Installation

Was ist ein KBK-Kransystem? Die kurze Antwort

A KBK-Kransystem ist ein modulares, leichtes Kransystem aus Walzstahl- oder Aluminiumprofilschienen, das ursprünglich von Demag (Konecranes) unter der Marke „KBK“ entwickelt wurde und heute allgemein zur Beschreibung dieser Klasse von Leichtkrangeräten verwendet wird. Im Gegensatz zu herkömmlichen Brückenkranen aus Baustahl verwenden KBK-Systeme einen Schienenabschnitt mit niedrigem Profil und geringem Gewicht, der es ermöglicht, Hebezeuge, Auslegerkräne und Einschienenbahnen zu äußerst flexiblen Materialtransportanordnungen zu konfigurieren – oft mit bis zu 30–40 % geringere strukturelle Belastung des Gebäudes im Vergleich zu herkömmlichen Kransystemen.

KBK-Kransysteme sind in der Regel für Lasten zwischen 80 kg und 2.000 kg pro Hebestation ausgelegt und werden am häufigsten in Montagelinien, Arbeitsstationen, Lagern und Wartungshallen installiert, wo ergonomisches, wiederholbares Heben anstelle schwerer Krankapazitäten erforderlich ist.

In diesem Leitfaden wird erklärt, wie kbk-Kransysteme aufgebaut sind, wie Kranaufhängungen und Kranportalkonfigurationen funktionieren, wie sie im Vergleich zu wandmontierten Schwenkkranen und Portalkranen aussehen und wie ein System richtig geplant, spezifiziert und installiert wird.

Kernkomponenten eines KBK-Krans

Jeder kbk-Kran besteht aus einem kleinen Satz standardisierter Komponenten, die sich zu einer Vielzahl von Konfigurationen kombinieren lassen – Einzelträger-, Doppelträger-, Einschienen- oder Kranportal-Layouts. Bevor Sie ein System spezifizieren, müssen Sie die einzelnen Komponenten verstehen.

Profilschiene (Schiene)

Die Profilschiene ist das strukturelle Rückgrat der kbk-Krananlage. Dabei handelt es sich um eine gewalzte oder stranggepresste I-förmige oder kastenförmige Schiene, erhältlich aus Stahl oder Aluminium, auf der der Hebewagen rollt. Standard-KBK-Stahlprofile gibt es in mehreren Größenklassen – allgemein als K1, K2, K3, K4 bezeichnet – wobei die Tragfähigkeit mit der Profilgröße zunimmt ca. 80 kg beim kleinsten K1-Profil bis zu 2.000 kg bei K4-Profilen in Zweiträgerkonfiguration.

Trolley und Hebezeug

Die Laufkatze rollt auf dem unteren Flansch der Profilschiene und trägt das Hebezeug – Kette oder Drahtseil, manuell oder elektrisch. Elektrokettenzüge in kbk-Krananwendungen haben typischerweise eine Tragfähigkeit von 125 kg bis 2.000 kg, mit Hubgeschwindigkeiten von 4–8 m/min für Standardmodelle und Dual-Speed-Optionen für präzise Positionierung.

Kurven und Schalter

Ein wesentliches Unterscheidungsmerkmal von kbk-Kransystemen gegenüber starren Laufkranen ist die Möglichkeit, Gleise durch Kurven und Weichen zu führen und so den Materialfluss zwischen mehreren Arbeitsstationen auf einem einzigen durchgehenden Schienennetz zu ermöglichen. Kurvenradien sind je nach Profilgröße und Trolley-Radstand typischerweise auf 600 mm, 900 mm oder 1.200 mm standardisiert.

Aufhängungs- und Stützkomponenten

Kranaufhängungen verbinden die Profilschiene mit der Gebäudestruktur oder einem freistehenden Kranportal. Dazu gehören feste Aufhängungen, Schwenkaufhängungen (die ein leichtes Schwenken der Schiene unter Last ermöglichen, um die Belastung zu reduzieren) und Gelenkaufhängungen für Kurvenabschnitte. Der richtige Abstand der Kranaufhängung – normalerweise alle 2 bis 3 Meter, je nach Last und Profil – ist entscheidend, um eine übermäßige Durchbiegung zu verhindern.

Referenz zu KBK-Profilgrößen und Tragfähigkeit

Die Auswahl der richtigen Profilgröße für ein kbk-Kransystem hängt von der erforderlichen Tragfähigkeit, der Spannweite und der Einschaltdauer ab. Die folgende Tabelle fasst typische Spezifikationen für gängige Profilklassen zusammen.

Bei Lasten über ca. 2.000 kg sind herkömmliche Laufkrane aus Stahlbau in der Regel kostengünstiger Anstatt KBK-Systeme über ihren praktischen Kapazitätsbereich hinaus zu erweitern, ist KBK speziell für die leichte, ergonomische Hochfrequenzhandhabung und nicht für das Heben schwerer Massen konzipiert.

Kranaufhängungsmethoden: Wie ein KBK-System an der Struktur befestigt wird

Bei der Kranaufhängung handelt es sich um die Methode, mit der die Profilschiene abgestützt wird – entweder an einer bestehenden Gebäudestruktur (Decke, Dachstuhl, Säulen) oder an einem speziellen freistehenden Kranportal. Die Aufhängungsmethode hat erheblichen Einfluss auf Installationskosten, Flexibilität und Lastweg.

Gebäudemontierte Aufhängung

Wenn die Dachkonstruktion oder das Stahlgerüst des Gebäudes über eine ausreichende Tragfähigkeit verfügen, wird die kbk-Kranbahn mit festen oder drehbaren Aufhängebügeln direkt an vorhandenen Konstruktionselementen aufgehängt. Dies ist die kostengünstigste Aufhängungsmethode, da keine zusätzlichen Stützstahlkonstruktionen erforderlich sind. Ein Statiker muss prüfen, ob das bestehende Gebäude die zusätzlichen Punktlasten aufnehmen kann — typischerweise 1,5 bis 3 kN pro Aufhängepunkt, je nach Profil und Spannweite, bevor Sie fortfahren.

Freistehende Kranportalaufhängung

Wenn die Gebäudestruktur keine zusätzlichen Lasten tragen kann oder die Krananlage versetzbar sein muss, bietet ein Kranportal ein unabhängiges, freistehendes Traggerüst. Das Portal trägt seine eigenen Fundamentlasten, völlig isoliert von der Gebäudestruktur.

Drehbare vs. feste Aufhängepunkte

Feste Aufhängepunkte verankern das Gleis fest an jeder Stütze, geeignet für gerade Strecken. Schwenkbare (Pendel-)Aufhängungspunkte ermöglichen eine leichte Drehbewegung, die auf gekrümmten Abschnitten notwendig ist und dabei hilft, die Last gleichmäßiger auf mehrere Stützen zu verteilen, wodurch Spitzenbelastungen um ein Vielfaches reduziert werden 15–20 % im Vergleich zur komplett festen Federung bei längeren Strecken.

Kranportal: Definition, Design und wann man es verwendet

Das Verständnis der Portalkrandefinition ist wichtig, wenn die Gebäudekapazität keine direkte Deckenaufhängung zulässt. Ein Kranportal – manchmal auch freistehender Portalrahmen genannt – ist ein unabhängiger Strukturrahmen, der aus vertikalen Säulen und einem (oder mehreren) horizontalen Trägern besteht, der die KBK-Schiene vollständig auf seinem eigenen Fundament trägt, ohne dass Lasten auf das Gebäude übertragen werden.

Wenn ein Kranportal die richtige Wahl ist

• Die bestehende Gebäudestruktur ist nicht ausreichend belastbar für zusätzliche schwebende Lasten.
• Bei der Anlage handelt es sich um einen gemieteten Raum, bei dem Änderungen an der Gebäudestruktur nur eingeschränkt möglich sind.
• Der Kran muss künftig ohne bauliche Nacharbeiten verlagert werden.
• Anwendungen im Freien oder halb im Freien ohne eine Überkopfkonstruktion zum Aufhängen.

Einbeinige vs. zweibeinige Portalkrane

Portalkrane können mit einem einzelnen Stützbein (auf einer Seite auskragend, oft kombiniert mit Gebäudeunterstützung auf der anderen Seite) oder mit zwei vollständigen Beinen, die einen kompletten freistehenden Rahmen bilden, konfiguriert werden. Doppelbein-Portalkrane tragen die volle Last selbstständig und sind die Standardkonfiguration für Außenbereiche oder strukturell nicht unterstützte Umgebungen.

Mobiler Portalkran: Flexibilität bei Layoutänderungen

Ein mobiler Portalkran montiert die Portalbeine auf Rädern oder Rollen, sodass die gesamte Struktur – einschließlich der KBK-Schiene und des Hebezeugs – innerhalb einer Anlage neu positioniert werden kann, wenn sich die Produktionsanforderungen ändern. Mobile Portalkraneinheiten werden vor allem in Wartungswerkstätten und Mehrzweckfertigungsbereichen eingesetzt, wo ein fester Kranstandort die Flexibilität des Bodens einschränken würde. Ein mobiler Portalkran kann in der Regel von einem oder zwei Arbeitern in weniger als 15 Minuten neu positioniert werden im Vergleich zu tagelangen Ausfallzeiten, die für die Verlagerung einer festen Krananlage erforderlich sind.

KBK-Krankonfigurationen: Einzelträger, Doppelträger und Einschienenbahn

Ein kbk-Kransystem kann je nach Abdeckungsbereich, Lastanforderungen und erforderlicher Arbeitsplatzanordnung in mehreren unterschiedlichen Layouttypen zusammengestellt werden.

Einschienenbahnsysteme

Die einfachste Konfiguration besteht aus einer einzigen durchgehenden Profilschiene, gerade oder mit Kurven, entlang der eine Laufkatze und ein Hebezeug fahren. Einschienenbahnen eignen sich ideal für lineare Produktionsabläufe, beispielsweise für den Transport von Teilen zwischen aufeinanderfolgenden Arbeitsstationen an einer Montagelinie.

Einträgerkrane

Eine Einzelträgerkonfiguration fügt eine senkrechte Kranbrücke hinzu, die sich entlang zweier paralleler Laufbahnschienen bewegt, wobei die Hebekatze entlang der Brücke läuft. Dies ermöglicht eine vollständige zweidimensionale Abdeckung eines rechteckigen Arbeitsbereichs und nicht den einzelnen linearen Pfad einer Einschienenbahn.

Doppelträgerkrane

Doppelträgerkonfigurationen verwenden zwei parallele Brückenträger, wodurch die Tragfähigkeit und Steifigkeit erhöht wird – typischerweise am oberen Ende des KBK-Tragfähigkeitsbereichs (K4-Profil, 1.000–2.000 kg) eingesetzt, wo längere Spannweiten oder schwerere Lasten zusätzliche strukturelle Steifigkeit erfordern.

Hängekrannetzwerke

Mehrere Einschienenbahnen und Brückenkräne können über Weichen und Übergabestrecken miteinander verbunden werden, um ein komplettes Hängekrannetzwerk zu bilden, das eine gesamte Anlage abdeckt. Dies ermöglicht den Transport eines einzelnen Hebezeugs zwischen den Arbeitsbereichen und maximiert so die Geräteauslastung, ohne dass an jeder Station ein separater Kran erforderlich ist. Anlagen, die miteinander verbundene Hängekrannetzwerke nutzen, verzeichnen Auslastungsverbesserungen von bis zu 25 % im Vergleich zu isolierten Einzweck-Hebeanlagen.

KBK-Kran vs. Wandauslegerkran vs. Portalkran: Auswahl des richtigen Typs

Die Leichtbaukrantechnologie umfasst mehrere unterschiedliche Gerätekategorien. Die richtige Wahl zwischen einem KBK-Kran, einem Wandschwenkkran und einem Portalkran hängt vom Abdeckungsbereich, der Gebäudestruktur und dem Arbeitsablauf ab.

Wenn ein Wandschwenkkran sinnvoller ist

Ein an der Wand montierter Auslegerkran ist ein an einer Wand oder Säule verankerter Einzelpunkt-Auslegerarm, der sich um bis zu 180° drehen lässt, um einen halbkreisförmigen Arbeitsbereich abzudecken. Die Installation ist deutlich kostengünstiger als die eines kbk-Krannetzwerks, wenn nur ein fester Arbeitsplatz abgedeckt werden muss und überhaupt keine Überkopfkonstruktion erforderlich ist – nur eine ausreichend starke Wand oder Säule. Bei mehreren Arbeitsplätzen oder einem kontinuierlichen Produktionsfluss ist ein vernetztes KBK-System jedoch weitaus effizienter als die Installation mehrerer unabhängiger Wandschwenkkraneinheiten.

Warum leichte Kransysteme in vielen Anwendungen Strukturkrane übertreffen

Ein leichtes Kransystem wie KBK ist keine „kleinere“ Version eines strukturellen Brückenkrans – es wurde speziell für eine andere Anwendungsklasse entwickelt: hochfrequente, ergonomische Handhabung von niedrigen bis mittleren Lasten.

Geringere Gebäudelast

Weil die KBK-Profilschiene deutlich leichter ist als I-Träger-Kranbahnen aus Baustahl – oft 60–70 % leichter pro laufendem Meter — Es kann häufig in Gebäuden installiert werden, die niemals einen herkömmlichen Laufkran tragen könnten, ohne dass eine strukturelle Verstärkung erforderlich ist.

Geringere Installationskosten und -zeit

Durch modulare Schraub- oder Klemmverbindungen können leichte Kransysteme in der Regel in einem Bruchteil der Zeit installiert werden, die für geschweißte Strukturkransysteme erforderlich ist. Eine standardmäßige KBK-Einschienenbahninstallation von 20–30 Metern kann oft in fertiggestellt werden 2–4 Tage von einem kleinen Installationsteam, im Vergleich zu Wochen für eine vergleichbare Kranbahn aus Stahlbau.

Rekonfigurierbarkeit

Da das System modular aufgebaut ist, kann ein kbk-Krannetzwerk erweitert, verkürzt oder neu konfiguriert werden, wenn sich die Produktionsanforderungen ändern. Das Hinzufügen einer Kurve, eines neuen Zweigs oder der Verlängerung einer Strecke erfordert das Hinzufügen von Standardkomponenten und nicht die Neukonstruktion eines Struktursystems.

Ergonomischer Vorteil

Arbeitsplatzintegrierte kbk-Kransysteme reduzieren die manuelle Hebebelastung am Einsatzort. Betriebe, die ergonomische Hebehilfen an Handarbeitsplätzen einführen, berichten von messbaren Reduzierungen der Ansprüche wegen Verletzungen des Bewegungsapparates im Zusammenhang mit Hebevorgängen – in Arbeitssicherheitsstudien häufig als Reduzierung von angegeben 30 % oder mehr nach der Einführung unterstützter Hebegeräte an sich wiederholenden Hebepunkten.

Schritt-für-Schritt: Planung eines KBK-Kransystem-Layouts

Die Gestaltung eines effektiven kbk-Kransystem-Layouts erfordert einen strukturierten Planungsprozess. Das Überspringen von Schritten – insbesondere der Überprüfung des Ladepfads – ist die häufigste Ursache für Nacharbeiten nach der Installation.

1. Definieren Sie die Lastanforderung. Bestimmen Sie das maximale Gewicht, das an einem einzelnen Punkt angehoben werden soll, einschließlich des Gewichts der Hebevorrichtungen (Schlingen, Vorrichtungen) und nicht nur der Nutzlast selbst.
2. Ordnen Sie den Workflow zu. Identifizieren Sie jede Arbeitsstation, jeden Lagerort und jeden Übergabepunkt, zwischen dem Material bewegt werden muss – dies bestimmt, ob eine einfache Einschienenbahn oder ein Netzwerk mit mehreren Abzweigungen und Weichen erforderlich ist.
3. Bewerten Sie die Gebäudestruktur. Lassen Sie von einem Statiker prüfen, ob die Dach- oder Deckenkonstruktion an den erforderlichen Stellen schwebende Kranlasten tragen kann oder ob ein Kranportal erforderlich ist.
4. Profilklasse auswählen. Passen Sie die Profilgröße K1–K4 an die Lastanforderung und die Spannweite an, mit einem angemessenen Sicherheitsspielraum (üblicherweise ein Sicherheitsfaktor von mindestens dem 1,5-fachen der Nenntragfähigkeit gemäß den einschlägigen Hebezeugnormen).
5. Art und Abstand der Aufhängung bestimmen. Geben Sie feste bzw. schwenkbare Kranaufhängungspunkte an und bestätigen Sie die Abstandsintervalle basierend auf den Durchbiegungsgrenzen des gewählten Profils – typischerweise nicht mehr als L/500 bis L/600 der Spannweite unter Volllast gemäß gängigen Krankonstruktionsstandards.
6. Planen Sie Kurven, Weichen und Übergabestrecken. Bestätigen Sie die minimalen Kurvenradien gegenüber dem Radstand der Laufkatze und stellen Sie sicher, dass die Weichenabschnitte einen reibungslosen, ungehinderten Übergang zwischen den Gleisstrecken ermöglichen.
7. Wählen Sie den Hebezeugtyp und die Steuerung aus. Wählen Sie je nach Arbeitszyklus und Hubfrequenz einen manuellen Kettenzug, einen elektrischen Kettenzug oder einen Seilzug. Spezifizieren Sie basierend auf dem Arbeitsablauf des Bedieners eine Hängesteuerung, eine Funkfernbedienung oder eine feste Drucktastenstation.
8. Überprüfen Sie die Freigaben. Bestätigen Sie, dass Kopffreiheit, Hakenhöhe und seitlicher Freiraum Hindernisse wie Leitungen, Beleuchtung und vorhandene Geräte berücksichtigen.
9. Dokumentation abschließen. Erstellen Sie eine Layoutzeichnung mit allen Gleisverläufen, Aufhängepunkten, Kurvenradien, Weichenpositionen und Traglasten als Referenz für die Installation und zukünftige Wartung.

KBK-Kraninstallation: Eine praktische Komplettlösung

Sobald das Layout und die technische Genehmigung abgeschlossen sind, erfolgt die Installation eines kbk-Kransystems in einem einheitlichen Ablauf, unabhängig von der gebäude- oder portalmontierten Konfiguration.

1. Installieren Sie die Stützstruktur

Bei gebäudemontierten Systemen montieren Sie Aufhängebügel im berechneten Abstand an geprüften Strukturpunkten. Bei Portalsystemen müssen Sie zunächst das Kranportal aufstellen und verankern, einschließlich Fundamentverschraubung und Vertikalitätsprüfungen, bevor Sie mit der Gleisinstallation beginnen.

2. Profilschiene montieren und aufhängen

Profilschienenabschnitte werden mit handelsüblichen Stoßverbindungen miteinander verschraubt und anschließend in die Aufhängebügel eingehängt. Die Gleisausrichtung sollte mit einem Lasernivelliergerät oder einer Richtschnur überprüft werden – Fehlausrichtung von mehr als 2–3 mm über einen 5-Meter-Abschnitt kann zu ungleichmäßigem Fahrverhalten und vorzeitigem Radverschleiß führen.

3. Installieren Sie Kurven und Schalter

Kurven- und Weichenabschnitte werden gemäß der Layoutzeichnung installiert, wobei besonderes Augenmerk auf sanfte Übergänge an den Verbindungsstellen gelegt wird – jede Stufe oder Fehlausrichtung am Übergang von einer Kurve zur Geraden kann dazu führen, dass sich die Laufkatze unter Last verklemmt.

4. Montieren Sie Laufkatze, Hebezeug und Endanschläge

Die Baugruppe aus Laufkatze und Hebezeug wird auf das Gleis geladen und an allen Gleisenden sind Endanschläge installiert, um zu verhindern, dass die Laufkatze von der Schiene abrutscht. Endanschläge müssen so bemessen sein, dass sie die volle kinetische Energie des Wagens und der Nennlast bei maximaler Fahrgeschwindigkeit absorbieren können.

5. Installieren Sie Elektro- und Steuerungssysteme

Bei Elektroaufzügen werden entlang der Schiene Leitersysteme (Schlauchkabel oder Leiterschiene) installiert, gefolgt von der Verkabelung der Steuerstation – Hängegerät, fester Druckknopf oder Funkfernbedienung – und der Verbindung zur Stromversorgung der Anlage durch geeignete Trenn- und Überlastschutzvorrichtungen.

6. Lasttest und Inbetriebnahme

Bevor das System in Betrieb genommen wird, muss es gemäß den geltenden Standards einem Belastungstest unterzogen werden – normalerweise ein statischer Test 125 % der Nennkapazität Anschließend folgt ein dynamischer Test bei 100 % Nennkapazität über den gesamten Bewegungsbereich, einschließlich Kurven und Schalter. Alle Aufhängepunkte, Schweißnähte und Schraubverbindungen sollten nach der Prüfung vor der endgültigen Abnahme überprüft werden.

Wartung und Inspektion von KBK-Krananlagen

Wie alle Hebezeuge erfordern kbk-Kransysteme eine regelmäßige Inspektion, um sicher und zuverlässig zu bleiben. Die meisten Gerichtsbarkeiten und Herstellerrichtlinien empfehlen ein abgestuftes Inspektionsprogramm.

Tägliche Kontrollen/Kontrollen vor der Nutzung

• Visuelle Prüfung der Hubkette oder des Drahtseils auf sichtbare Schäden, Knicke oder Abnutzung.
• Stellen Sie sicher, dass die Hakensicherung ordnungsgemäß funktioniert.
• Überprüfen Sie, ob die Endschalter das Hebezeug an der oberen und unteren Weggrenze korrekt stoppen.
• Überprüfen Sie, ob sich der Wagen reibungslos entlang der Gleise bewegt, ohne an Kurven oder Weichen zu klemmen.

Regelmäßige (vierteljährliche bis jährliche) Inspektionen

• Überprüfen Sie alle Aufhängungshalterungen und Befestigungselemente des Krans auf Lockerung oder Korrosion.
• Überprüfen Sie die Profilschienenverbindungen auf Trennung, Rissbildung oder Verschleiß an den Verbindungsstellen.
• Messen Sie den Verschleiß der Laufkatzenräder anhand der Toleranzgrenzen des Herstellers.
• Überprüfen Sie bei Portalkrankonstruktionen die Ankerbolzen des Fundaments und vergewissern Sie sich, dass die Struktur lotrecht bleibt.
• Stellen Sie sicher, dass elektrische Systeme – Stromschienen, Girlandenkabel, Kontrollstationen – keine freiliegenden Leitungen oder beschädigte Isolierung aufweisen.

Anlagen mit dokumentierten vorbeugenden Wartungsprogrammen für Kransysteme verzeichnen in der Regel 40–50 % weniger ungeplante Ausfallzeiten im Zusammenhang mit Materialtransportgeräten im Vergleich zu rein reaktiven Wartungsansätzen.

Gängige Branchen und Anwendungen für KBK-Kransysteme

Hängekran- und Leichtkransysteme, die auf der KBK-Profilplattform basieren, werden in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt, in denen Heben mittlerer Kapazität und hoher Frequenz erforderlich sind.

Spezifizierung des richtigen KBK-Kransystems

Ein korrekt spezifiziertes KBK-Kransystem ermöglicht einen flexiblen, kostengünstigen und ergonomischen Materialtransport ohne die strukturelle Belastung eines herkömmlichen Laufkrans – aber nur, wenn Lastanforderungen, Aufhängungsmethode und Anordnung von Anfang an richtig geplant sind.

Wichtige Grundsätze, die bei der Planung eines kbk-Kransystems anzuwenden sind:

• Passen Sie die Profilklasse an Load und Span an — K1 bis K4 decken den Großteil des leichten bis mittleren industriellen Hebebedarfs ab.
• Überprüfen Sie die Gebäudestruktur vor der Aufhängung — Ein Kranportal ist die sicherere Wahl, wenn die strukturelle Tragfähigkeit unsicher ist.
• Wählen Sie die Konfiguration, die zum Workflow passt — Einschienenbahn für linearen Fluss, Einzel-/Doppelträger für Flächenabdeckung, wandmontierter Schwenkkran für einzelne feste Stationen.
• Denken Sie an Mobilität — Ein mobiler Portalkran bietet eine Rekonfigurationsgeschwindigkeit, mit der feste Strukturkrane nicht mithalten können.
• Verpflichten Sie sich zu einer geplanten Inspektion — Vorbeugende Wartung ist der wichtigste Faktor für die langfristige Zuverlässigkeit und Betriebszeit von Kranen.

Ganz gleich, ob Sie eine Kranaufhängung für einen einzelnen Arbeitsplatz oder ein anlagenweites Netzwerk miteinander verbundener Hängekranläufe entwerfen, die Anwendung dieser Prinzipien gewährleistet ein sicheres, effizientes und anpassungsfähiges kbk-Kransystem, wenn sich die betrieblichen Anforderungen ändern.